portant; overflow-wrap: break-word !important;">工厂里每个生产及配套过程的实施起始，都必需一个明确的指令。指令下达的方式多种多样，或电子或纸面，无论如何都可认其为工单系统的一部分。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">常见的工单系统对应的单位生产任务全生命周期实际上就是五阶段：任务发起、传递、实施记录、结果审核、归档留存。通常涉及的任务有大有小，复杂的需要多部门参与，简单的就是一个工位一次操作。而每次拿到格式化的工单后，任务相关方各自关注的地方会相对固定。比如库管会看料号和数量区域，加工操作工会看工件批号和工艺要求，检测工会看产品名称/编号或检测项目，审核方会看完成时间和各环节状态签字。换句话说，每个角色都只关心与自己工作相关的部分信息。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">一个庞大的工单可能需要贯穿整个产品收订单到发货的全流程，满足流程中不同角色的共同使用要求。在不同角色使用过程中，为了保证使用时不产生细节疏漏以及容错、不易出错，工单系统的设计就显得尤为重要。
portant; overflow-wrap: break-word !important;">这次咱们来重点说说这工单系统。portant; overflow-wrap: break-word !important;">下面通过常规涉及四大部门（生产管理、生产加工、仓库管理、质量检验，其中还有一个设备维保部门的工单一般都会独立，因此不纳入本次的讨论）的工单系统业务过程梳理，来了解一个制造企业里工单系统的设计和使用。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">1）生产管理部门基于销售订单或生产能力计划，充分考量生产瓶颈要素后，在ERP/MES系统中建立工单或通过APS系统快速出单。填写的信息包括：工单号、产品名称、数量、生产部门、开工日期、完工日期等。portant; overflow-wrap: break-word !important;">2）生产管理部门核查仓库物料的完备度（这里如果APS进行的排期，那么该核查工作大概率是自动完成的），确认**的领料时间后（仓库系统会基于在送物料到货日期给出一个预期，因此这个取用时间并不见得就在当下），填入工单。如果原料不是那么充足，原则上全部实行工单生产作业一次性领料可能会有困难，那么就要考虑以下两种复杂情况。一种是多产品混产，为了保证混产产品都能够进行生产，确保生产设备的在工率，那么需要把工单时长缩短，对应产品数量也会减少。比如只领一两天的物料。第二种是某种物料无法满足全部数量订单产品的生产时，也会按*小短板物料的支持能力，确定产品数量和工单时长。portant; overflow-wrap: break-word !important;">3）生产加工部门在ERP/MES系统中拿到工单通知，确认领受工单（打印工单/领料单）后，要么直接按照指定领料时间去仓库领料，要么就等着仓库管理部门将物料在指定时间里送到指定交驳点。这里的确认工单是非常重要的动作，和仓库管理部门对工单的确认是一个意思。只有对工单确认领受，工单才会被执行。而有时会出现工单滞留或打回的情况，往往是因为执行部门作为一线部门，考虑的时效因素会比统筹计划管理部门多得多。设备故障、人员无法到岗、车间事故、其他环境不可抗力等等，都可能导致工单无法执行，或者执行风险加大。而这里会出现的滞留、不领用的*长时限，通常默认是工单开始执行时间，也可以设计成工单派发日后XX日。一旦设定为后面的模式，就一定要限定工单派发日不能提前于执行日太多，以保证不出现工单与执行成为两张皮的情况。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">工单的领受或拒受时间的要求是非常严格的。有些管理松散的企业，现场主管看到工单后觉得不能开工，但又不能快速反馈，很容易导致停工浪费。因此，工单领受时长有时可以作为车间管理团队的绩效考核之一，逼迫其现场快速决断、响应，推动生产时效。portant; overflow-wrap: break-word !important;">4）仓库管理部门在ERP/MES系统中拿到工单通知，确认领受工单（利用WMS系统根据工单里的物料清单或产品BOM分解后物料清单进行数量确认后，倒推备料和运输时长，确保物料能在生产加工前到达交驳点）。这里的WMS系统和ERP/MES系统是要保证信息同步，不然工单领料时间的估计就会不准，领料到达时间也会很难保证。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">生产加工部门会自动获得仓库管理部门的工单确认状态，以确保该工单可执行，才好进行后续的任务分解。portant; overflow-wrap: break-word !important;">5）仓库管理部门的仓管员在接收到来自生产加工部门的工单/领料单后（这个可能就是信息系统里的一个通知），将通知WMS系统根据领料清单上的明细发料（当然，也有纸质系统情况，需要人工一条一条的出货，然后勾选）。同时，仓库管理部门的帐务员（通常和仓管员不是一个人，但上了WMS系统后可能就会成为一个人）拿领料单与出仓物料一一对应，核查并录入ERP/MES系统里，确认工单种领料信息无误。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">在利用条码系统后，这个确认过程会通过扫描快速完成。portant; overflow-wrap: break-word !important;">6）生产加工部门在领料完成后，或明确仓库管理部门的工单确认后，接下来就要进行工单分解，指定加工单元（设备）、工位、人员、工具，并形成派工单（有时也会直接在工单上添加信息）。派工单作为工位任务的流程化载体，将由工位操作者（可能是人，也可能是设备电脑、机器人中枢）确认领受后，进入具体生产记录环节。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">生产过程中会读取加工时间、工件编码、物料编码、工步进度、设备状态，自动记录到派工单里，也可能需要人为的录入上述信息。尤其当操作者根据加工要求对工艺进行修正时，必须将这些内容记录在案，形成派工单里*主要的内容。而这些关键内容（工艺调整方案）有时还需要走一个审核过程，也就是派工单工艺审核流程。除此之外，派工单里要留出有关设备缺陷或故障的提报区域，该区域将会影响到应急快速处理的流程实施（有时会快速对应生成临时维修单，也是前文所说的另外一种工单）。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">在实际生产过程中，可能会出现废料情况，那就需要超工单补领料。这个时候需要工位操作者填写派工单，进行相关签核（比如工段长---车间主管---部门经理---计划副总）后，形成临时领料单，到仓库补领料（当然，这些也可以通过MES与WMS协同后自动完成）。同时，派工单对应任务执行完后，如有剩料，也需记录到派工单里，自动或手动进行退料。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
portant; overflow-wrap: break-word !important;">当生产加工部门（含过程检测）把各工序派工单收集到一起，所有数据将汇总到大工单里，形成工单进度和状态信息。里面部分信息将进入后续生产循环里，如剩料核算后辅助ERP/PLM进行BOM用量修订，影响到后续备料计算；生产用时会平摊到产能的计算里，影响到后续工期估计。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
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portant; overflow-wrap: break-word !important;">portant; overflow-wrap: break-word !important;">7）质量检验部门（主要是成品抽检或全检，依产品数量而定）通常会收到工单配套生成的检验单，上面有产品的型号信息、定制化信息以及检验项目、标准、流程、检验时间要求等。由于单独检验任务一般不会特别多（连续检验一般在产线上叠加生产加工环节一并完成了），检验员一般拿检验单作为派工单。当有多个检验主设备/主区域时，需要检验员在检验单里录入设备/区域的编号，并详细记录检验过程数据（也可能设备自动读数上报）和检验结果。检验单会*终并入工单里，作为产品出厂前的依据，也就是工单完成的依据之一。portant; overflow-wrap: break-word !important;">
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